前言

电镀行业作为制造业重要配套产业，其废水中铬、镍一类重金属一直是行业环保管控重点和难点。此前我们分享过其他电镀废水陶瓷膜改造项目落地案例【链接-坚膜科技|电镀废水处理案例分享-碳化硅陶瓷膜处理技术】，近期落地的重庆市某工业园区电镀废水深度过滤系统，提前预判园区扩容后进水污染浓度上升难题，同样选用坚膜碳化硅管式陶瓷膜作为末端兜底工艺。本文结合项目实际工况，详解工艺落地逻辑与应用价值。

项目基础信息

项目背景

一、环保管控硬性约束

1.《中华人民共和国水污染防治法》（2017修正）第四十五条：有毒有害工业废水必须分类分质处置，严禁稀释排污；

2.《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）明确铬、镍为第一类重金属，监测点位设在车间出水口，未达标水体不可汇入综合污水；

3.重庆当地执行《重庆市电镀行业废水污染物自愿性排放标准》（T/CQSES02-2017），本地标准限值严于国标。

二、园区治理刚需

园区已建成成套含铬、含镍废水预处理系统，废水经还原、中和、混凝、沉淀、气浮一体化处理后汇入铬清水池、镍清水池。根据清水池长期水质监测数据，水体仍残留微量胶体重金属，存在指标波动隐患。

依据区域园区纳管管理要求，后续入驻表面加工企业持续扩容，远期进厂废水重金属污染物浓度将大幅升高。为此项目在现有清水池后端增设独立深度过滤单元，以放大后的高负荷水质作为设计边界，提前筑牢重金属稳定控标防线，保障后端综合生化系统稳定运行。

工艺流程说明

本项目整体分为原有预处理系统与新建碳化硅陶瓷膜深度处理系统两段：含铬/镍废水经调节池、事故池均质均量，依次完成酸还原、碱中和、混凝絮凝、沉淀、气浮处理，一体化设备出水汇入铬/镍清水池，作为新建膜系统进水来源。

新建碳化硅陶瓷膜深度处理系统以碳化硅陶瓷膜过滤设备为核心，铬/镍清水池出水后首先通过投加酸碱、重金属捕捉剂、PAC/PFS混凝药剂，进一步解离水体胶体重金属。之后经混凝沉淀后经循环泵送入碳化硅管式陶瓷超滤单元，碳化硅陶瓷膜依靠纳米筛分截留水体胶体、微细重金属絮体，产水进入在线重金属监测点位，监测合格水体直接送入园区综合废水处理系统；不合格水体自动分流至树脂离子交换单元再次处理至达标。膜系统定时执行自动反洗、周期性酸碱化学再生，反洗浓水、循环浓水全部回流前端混凝沉淀箱闭环减量处置。

坚膜碳化硅陶瓷膜选型逻辑与技术优势

项目为现有水处理设施末端新增提质单元，设计需兼顾当下清水池微量重金属截留与远期扩容高负荷进水双重工况。市场有机超滤、砂滤等工艺短期可适配现状低浓度水质，但耐蚀性能、长期截留稳定性无法匹配远期水质上涨需求。项目团队结合电镀交变酸碱水质、法规管控要求、设备全周期运维成本多维度对比，碳化硅陶瓷膜长期适配性、综合经济性最优，确定为本项目核心深度过滤工艺。

坚膜碳化硅陶瓷膜核心优势如下：

1.适配远期高负荷，出水指标稳定可控

纳米级筛分对细微重金属絮体截留效果优异，即便后期入园企业增多、进水污染物抬升，或是前端沉淀工况出现波动，产水浊度、重金属数值始终平稳，从根源规避在线超标带来的环保风险。

2.耐酸碱反复清洗，设备耐用性强

纯无机碳化硅基材pH适应区间宽泛，可长期使用强酸、强碱、强氧化剂在线再生，不存在有机膜溶胀、断丝、短期报废的问题，完美适配电镀多变酸碱水质。

3.一体化撬装结构，现场落地简单高效

膜组件、泵组、药剂罐体、电控系统集成，配套标准化操作平台，现场仅需对接水电、进出水管路，大幅缩短安装调试周期。

4.超长服役周期，削减长期运维投入

膜元件设计使用寿命长，耐污染效果好，清洗药剂、滤材更换频次大幅降低，配套变频节能循环泵，从耗材、能耗、人工多维度削减多年持续运营成本，长期运行经济性突出。

现场照片